PEKK (Polyetherketonketon) gewinnt als Hochleistungswerkstoff in der industriellen Oberflächentechnik zunehmend an Bedeutung. Insbesondere als Alternative zu PEEK überzeugt das Polymer durch eine Kombination aus mechanischer Robustheit, chemischer Beständigkeit und thermischer Belastbarkeit – bei gleichzeitig deutlich reduzierter Verarbeitungstemperatur. Die Buser Oberflächentechnik AG setzt PEKK gezielt ein, um Bauteile auch dann zuverlässig zu beschichten, wenn andere Verfahren an ihre physikalischen Grenzen stossen. Ob für die Raumfahrt, Lebensmitteltechnik oder Elektronik – PEKK-Beschichtungen eröffnen neue Anwendungsfelder. 

PEKK vs PEEK – zentrale Vorteile des Polymers auf einen Blick 

Als hochleistungsfähiger Vertreter der Polyaryletherketone bietet PEKK eine Vielzahl technischer Eigenschaften, die denen von PEEK in nichts nachstehen – und in einigen Bereichen sogar überlegen sind. Besonders in der industriellen Beschichtung punktet PEKK mit klaren Vorteilen in Verarbeitung, Formstabilität und chemischer Beständigkeit. 

Schonendere Prozesstemperaturen und Substratschutz

 Ein entscheidender Vorteil von PEKK gegenüber PEEK liegt in der thermischen Belastung während des Beschichtungsprozesses. PEKK benötigt eine rund 70 °C niedrigere Prozesstemperatur als PEEK – ein erheblicher Unterschied, der vor allem bei temperaturempfindlichen Substraten entscheidend ist. So können auch Bauteile beschichtet werden, die mit der Hitzeeinwirkung einer klassischen PEEK-Verarbeitung nicht kompatibel wären. Die geringere thermische Belastung reduziert zudem das Risiko von Materialverspannungen oder strukturellen Veränderungen im Bauteil selbst. 

Sehr niedrige Schrumpfspannung für komplexe Geometrien 

Ein weiterer Vorteil von PEKK ist seine deutlich geringere Schrumpfspannung im Vergleich zu PEEK. Während PEEK im Zuge der Abkühlung Spannungen von bis zu 1,5 % entwickeln kann, liegt dieser Wert bei PEKK bei lediglich rund 0,005 %. Diese Eigenschaft ist besonders wichtig für die Beschichtung anspruchsvoller Geometrien, dünnwandiger Strukturen oder funktionaler Bauteile mit engen Toleranzen. PEKK ermöglicht eine spannungsfreie, gleichmässige Schicht ohne Verzug – selbst bei komplexen Formen. 

Mechanische & chemische Leistungswerte auf Top-Niveau 

PEKK bietet eine hohe mechanische Festigkeit, mit Zugfestigkeiten von bis zu 140 MPa und E-Modulen von über 4 GPa. In vielen Fällen liegt es damit gleichauf oder sogar leicht über PEEK. Die chemische Beständigkeit ist ebenfalls exzellent: PEKK bleibt auch bei längerer Einwirkung aggressiver Medien – wie Toluol, MEK oder Dampf – strukturell stabil und verliert kaum an mechanischer Leistungsfähigkeit.  

Thermische Stabilität, Brandschutz und elektrische Isolation 

Mit einer Dauergebrauchstemperatur von 250–260 °C und einer Glasübergangstemperatur von rund 160 °C gehört PEKK zu den thermisch belastbarsten Beschichtungsstoffen. Im Gegensatz zu vielen anderen Kunststoffen erfüllt PEKK die Brandschutznorm UL 94 V-0 ohne Zusatzstoffe und ist auch für Anwendungen nach FAR 25.853 (z. B. Luftfahrtinterieur) zugelassen.  

Der PEKK-Beschichtungsprozess bei der Buser Oberflächentechnik AG 

Die technischen Vorteile von PEKK kommen erst durch ein präzise abgestimmtes Beschichtungsverfahren voll zur Geltung. Wir verarbeiten PEKK mit modernster Pulverbeschichtungstechnologie – gezielt optimiert für anspruchsvolle Industrien. 

Pulverbeschichtung auf Kepstan®-Basis: Ablauf und Parameter 

Bei Buser Oberflächentechnik kommt PEKK in Form hochwertiger Kepstan®-Pulver zum Einsatz – einem industriell bewährten PEKK-Polymer. Die Applikation erfolgt als elektrostatische Pulverbeschichtung, bei der das Material gleichmässig auf das Bauteil aufgetragen und anschliessend eingebrannt wird. Durch die gegenüber PEEK deutlich niedrigeren Einbrenntemperaturen bleibt das thermische Belastungsniveau gering, was die Prozesssicherheit bei empfindlichen Substraten erhöht. Gleichzeitig ermöglicht das Verfahren eine sehr präzise Kontrolle über Schichtstärken, was insbesondere bei funktionalen Oberflächen von Vorteil ist. 

Qualitätssicherung: Schichtdicke, Porenfreiheit, Adhäsion 

Die Buser Oberflächentechnik AG legt höchsten Wert auf gleichbleibende Beschichtungsqualität. Mithilfe modernster Prüfverfahren werden die aufgetragenen PEKK-Schichten auf definierte Schichtdicken, gleichmässige Verteilung und vollständige Porenfreiheit kontrolliert. Besonderes Augenmerk liegt auf der Haftfestigkeit: PEKK zeigt auf verschiedensten Untergründen eine exzellente Adhäsion. So entstehen funktionelle, belastbare und langlebige Beschichtungen – auch für extreme Einsatzbedingungen. 

Technische Kennwerte: PEKK vs PEEK im Detail 

Im direkten Vergleich mit PEEK zeigt PEKK nicht nur vergleichbare, sondern in vielen Bereichen sogar überlegene Materialeigenschaften. Das macht den Hochleistungskunststoff insbesondere für Anwendungen interessant, bei denen mechanische Belastung, thermische Stabilität und Masshaltigkeit entscheidend sind. 

Festigkeit, Steifigkeit und Abriebfestigkeit 

PEKK überzeugt durch eine hohe mechanische Belastbarkeit und ein äusserst robustes Oberflächenverhalten. Die wichtigsten Kennzahlen im Überblick: 

• Zugfestigkeit: ca. 120–140 MPa (vergleichbar oder höher als bei PEEK) 
• E-Modul: 3,6–4,4 GPa → hohe Steifigkeit, formstabil auch unter Last 
• Druckfestigkeit: bis zu 180 MPa 
• Abrieb- & Verschleissfestigkeit: sehr hoch, ideal für bewegte Bauteile oder gleitbeanspruchte Oberflächen 

Diese Werte machen PEKK-Beschichtungen zu einer zuverlässigen Lösung in mechanisch stark beanspruchten Einsatzbereichen. 

Thermische Grenzwerte und Langzeiteinsatztemperatur 

PEKK hält auch hohen Temperaturen dauerhaft stand und zeigt ein stabiles Verhalten über einen breiten Einsatzbereich: 

• Dauergebrauchstemperatur: 250–260 °C 
• Glasübergangstemperatur (Tg): ca. 160–165 °C 
• Schmelzpunkt: rund 340 °C (ähnlich PEEK, aber bei niedrigerem Energieeinsatz prozessierbar) 
• Selbstverlöschung: UL 94 V-0 (ohne Additive), erfüllt Luftfahrtstandard FAR 25.853 

Dimensionsstabilität und Feuchtigkeitsaufnahme 

Ein oft unterschätzter Vorteil von PEKK gegenüber anderen technischen Polymeren ist die exzellente Masshaltigkeit – auch unter wechselnden Umweltbedingungen. 

• Wasseraufnahme (24 h, 23 °C): < 0,1 % (PEEK: ca. 0,5 %) 
• Schrumpfspannung beim Abkühlen: < 0,005 % (PEEK: bis 1,5 %) 

Das bedeutet: Bauteile mit PEKK-Beschichtung bleiben formstabil, selbst bei hoher Luftfeuchtigkeit, Temperaturschwankungen oder langjähriger Nutzung. Das reduziert Wartungsaufwand, verlängert die Lebensdauer und verbessert die Funktionalität. 

Typische Einsatzfelder für PEKK-Beschichtungen 

Die herausragenden Eigenschaften von PEKK eröffnen ein breites Anwendungsspektrum. In vielen Branchen ersetzt PEKK erfolgreich Metalle, PVDF oder andere Hochleistungskunststoffe und eignet sich besonders dort, wo konventionelle Materialien an ihre Grenzen stossen. 

Luft- & Raumfahrt 

In der Luftfahrtindustrie ist jedes Gramm entscheidend – und gleichzeitig gelten höchste Anforderungen an Brandschutz, Temperaturbeständigkeit und mechanische Zuverlässigkeit. PEKK erfüllt diese Anforderungen mit Leichtigkeit: 

• Gewichtseinsparung gegenüber Aluminium bis zu 60 % 
• Erfüllt FST-Richtlinien (Flame, Smoke, Toxicity) wie FAR 25.853 
• Temperatur- und formstabile Beschichtung von Strukturteilen, Verbindungselementen oder Isolatoren 

Dank der exzellenten Schichtqualität sind PEKK-Beschichtungen sogar auf Bauteilen im Einsatz, die in Raumfahrtmissionen verwendet wurden. 

Chemie-, Öl- & Gas-Industrie 

Extrem korrosive Medien, hohe Temperaturen und mechanische Dauerbelastung – PEKK ist wie geschaffen für diese Umgebungen. Typische Einsatzbereiche: 

• Pumpen- und Ventilkomponenten 
• Behälterauskleidungen und Prozessleitungen 
• Verbindungselemente, die dauerhaft chemischer Exposition standhalten müssen 

Selbst nach langer Einwirkung aggressiver Chemikalien wie Toluol oder MEK behalten PEKK-Schichten ihre strukturelle Integrität und mechanische Funktion. 

Automotive & E-Mobilität 

Die Automobilbranche steht unter Innovationsdruck: leichtere Fahrzeuge, höhere Spannungen im E-Antrieb, steigende Anforderungen an thermische und elektrische Isolierung. PEKK bietet Antworten: 

• Hohe Kriechstromfestigkeit → ideal für HV-Komponenten 
• Temperaturbeständig bis über 250 °C 
• Abriebfeste, chemikalienresistente Schutzschichten für Motorraum, Sensorik oder Steckergehäuse 

Elektronik & Hochvolt-Isolation 

Für isolierende Beschichtungen auf Leiterplatten, Stromschienen oder E-Motoren bietet PEKK ein perfektes Eigenschaftsprofil: 

• Hohe dielektrische Durchschlagsfestigkeit 
• Formstabile Beschichtung bei dünnwandigen oder komplexen Bauteilen 
• Beständig gegen Feuchtigkeit, Kriechströme und thermische Zyklen 

Medizin- und Lebensmitteltechnik 

PEKK ist nicht nur physiologisch unbedenklich, sondern auch für den direkten Lebensmittelkontakt zugelassen: 

• FDA- & EU-Verordnung 10/2011 konform 
• Sterilisierbar (Autoklavierung, Bestrahlung) 
• Antihaftend, leicht zu reinigen, resistent gegen Reinigungs- und Desinfektionsmittel 

Somit eignet sich PEKK auch für Anwendungen in Laboren, der Lebensmittelverarbeitung oder bei medizintechnischen Geräten, wo Hygiene und chemische Belastung aufeinandertreffen. 

Regulatorische Konformität & Nachhaltigkeit des PEKK Polymers 

Neben technischen Leistungsdaten gewinnen auch gesetzliche Anforderungen und Umweltaspekte zunehmend an Bedeutung bei der Auswahl geeigneter Beschichtungsmaterialien. PEKK erfüllt in dieser Hinsicht höchste Standards – sowohl im Hinblick auf Gesundheitsschutz als auch auf Nachhaltigkeit und regulatorische Sicherheit. 

FDA- & EU-10/2011-Zulassung für Lebensmittelkontakt 

Das bei Buser eingesetzte PEKK ist sowohl von der US-amerikanischen Lebensmittelbehörde (FDA) als auch nach der europäischen Verordnung (EU) Nr. 10/2011 für den direkten Kontakt mit Lebensmitteln zugelassen. Damit bietet es eine sichere Lösung für Anwendungen in der Lebensmittelverarbeitung, im Verpackungsbereich oder in der Medizintechnik, wo Materialien häufig mit empfindlichen Substanzen in Kontakt kommen. 

Typische Vorteile im Lebensmittelumfeld: 

• Keine Migration gesundheitsschädlicher Stoffe 
• Antihaftende Oberfläche – leicht zu reinigen 
• Beständig gegen Reinigungs- und Desinfektionsmittel 
• Sterilisierbar (z. B. per Autoklav oder Gamma-Bestrahlung) 

REACH/RoHS, halogenfrei und PFAS-frei 

PEKK erfüllt aktuelle Umwelt- und Sicherheitsvorgaben auf EU-Ebene – darüber hinaus ist es: 

• REACH-konform: frei von SVHC (besonders besorgniserregenden Stoffen) 
• RoHS-konform: keine Verwendung verbotener Schwermetalle oder Flammschutzmittel 
• Halogenfrei & PFAS-frei: keine fluorhaltigen Additive oder persistenten Verbindungen 

Diese Eigenschaften machen PEKK nicht nur sicher in der Verarbeitung und Anwendung, sondern auch zukunftsfähig im Hinblick auf regulatorische Entwicklungen. Gleichzeitig verbessert die Langlebigkeit der Beschichtung die Ökobilanz: weniger Austausch, geringerer Materialverbrauch, reduzierte Wartungszyklen. 

PEKK als PVDF Alternative 

In vielen Industriebereichen hat sich PVDF (Polyvinylidenfluorid) als widerstandsfähiger Werkstoff für chemisch aggressive Umgebungen etabliert. Dennoch stösst PVDF bei höheren Temperaturen, mechanischer Belastung und elektrischer Isolation an seine Grenzen. PEKK bietet hier eine zukunftsorientierte Lösung – mit vergleichbarer chemischer Beständigkeit, aber deutlich verbesserter Performance in mehreren zentralen Bereichen. 

Chemische Beständigkeit 

Sowohl PVDF als auch PEKK zeichnen sich durch eine sehr gute Beständigkeit gegenüber einer Vielzahl von Chemikalien aus – etwa Säuren, Basen, Lösungsmitteln und Ölen. PEKK bietet hier jedoch zusätzliche Vorteile: 

• Hohe Formstabilität auch nach längerer Chemikalienexposition 
• Keine signifikante Versprödung bei aggressiven Medien (z. B. Toluol, MEK) 
• Besserer Erhalt der mechanischen Eigenschaften unter chemischer Belastung 

Gerade in sicherheitsrelevanten Anwendungen wie im Rohrleitungsbau, in Reaktorumgebungen oder bei Dichtungssystemen zeigt PEKK eine zuverlässigere Langzeitperformance als PVDF. 

Temperatur- und Verschleissverhalten 

Im Gegensatz zu PVDF, dessen Einsatztemperatur typischerweise bei ca. 120 °C endet, bleibt PEKK bis zu 260 °C dauerhaft stabil – ohne Verformung oder Degradation: 

Eigenschaft	PEKK	PVDF
Dauergebrauchstemperatur	250–260 °C	ca. 120 °C
Schmelzpunkt	ca. 340 °C	ca. 177 °C
Abriebfestigkeit	sehr hoch	mittel
Mechanische Festigkeit	hoch	eher begrenzt
Isolierverhalten	hervorragend	gut, aber materialabhängig

Gerade bei bewegten Teilen, reibungsintensiven Anwendungen oder kombinierter thermischer und chemischer Belastung hat PEKK die Nase vorn. 

Kosten-Nutzen-Abwägung 

Während PVDF aktuell noch günstiger in der Anschaffung ist, zeigt PEKK eine deutlich höhere Lebensdauer und reduziert dadurch Folgekosten: 

• Weniger Austauschzyklen 
• Geringere Wartungskosten 
• Höhere Prozesssicherheit und Funktionsstabilität 

In Anlagen mit langen Stillstandszeiten oder sicherheitskritischen Komponenten kann sich die Investition in PEKK-Beschichtungen daher schnell amortisieren. 

Fazit & Entscheidungshilfe: Wann ist PEKK die richtige Wahl? 

PEKK ist mehr als nur eine Alternative zu PEEK – es ist eine strategische Materialentscheidung für anspruchsvolle Anwendungen, bei denen thermische, chemische und mechanische Belastbarkeit gleichermassen gefragt sind. Dank des schonenden Beschichtungsprozesses, der hohen Masshaltigkeit und der regulatorischen Sicherheit eignet sich PEKK ideal für alle Branchen, in denen klassische Kunststoffe oder Metalle an ihre Grenzen stossen. 

PEKK empfiehlt sich besonders, wenn … 

• das Bauteil temperaturempfindlich ist und eine niedrige Prozesstemperatur benötigt. 
• komplexe Geometrien oder dünnwandige Strukturen eine spannungsfreie Beschichtung erfordern. 
• mechanische Belastung, Reibung oder Abrieb dauerhaft kompensiert werden müssen. 
• Chemikalienbeständigkeit unter hohen Temperaturen und bei aggressiven Medien entscheidend ist. 
• regulatorische Anforderungen wie FDA-, EU- oder Luftfahrtzulassungen erfüllt werden müssen. 
• ein nachhaltiges, halogenfreies und PFAS-freies Material mit langer Lebensdauer gefragt ist. 

Mit PEKK erweitert die Buser Oberflächentechnik AG ihr Portfolio um ein Hochleistungspolymer, das neue Anwendungen erschliesst und bestehende Lösungen gezielt verbessert.